Manter motores elétricos funcionando de forma confiável e eficiente é um dos grandes desafios da indústria moderna. As falhas inesperadas não geram apenas custos elevados, mas também impactam diretamente a produtividade.
Neste artigo, exploramos as principais causas de falhas em motores elétricos trifásicos e apresentamos estratégias práticas para prolongar sua vida útil, com destaque para soluções modernas como monitoramento contínuo, análise de perturbações e o uso de acionamentos inteligentes.
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Os motores elétricos trifásicos, assíncronos, do tipo gaiola de esquilo, representam a maioria dos motores utilizados na indústria.
Figura – Curva de Falha P-V
Mais de 50% das falhas estão relacionadas a problemas com rolamentos, levando a paradas inesperadas e custos elevados envolvendo perda de produção.
Neste artigo, apresentamos estratégias práticas para prolongar a vida útil e aumentar a confiabilidade desses motores.
Principais Causas de Falhas em Motores Elétrico
a. 🔍 Desgaste de Rolamentos:
Os rolamentos são responsáveis pela maior parte das paradas de manutenção. A boa notícia é que, com a adoção de métodos preditivos e monitoramento contínuo, é possível antecipar problemas e planejar manutenções.
- Análise de Vibrações e Termografia: Realizadas periodicamente (a cada 3-6 meses), essas avaliações ajudam a identificar o desgaste antes que ele se torne crítico.
Monitoramento de condição de operação (Condition Monitoring): Sensores instalados permitem o acompanhamento em tempo real, proporcionando diagnósticos precisos e recomendações automáticas de manutenção.
Figura – ABB Smartsensor: Tornando o motor inteligente
💡 Dica: O monitoramento contínuo é o método mais eficaz, pois detecta falhas de forma proativa, reduzindo custos de manutenção e tempo de inatividade.
b. Sobrecarga e Qualidade de Energia: Inimigos Invisíveis
⚡ Sobrecarga é a segunda maior causa de falha em motores elétricos, pois leva ao sobreaquecimento e à degradação do isolamento elétrico. A proteção inadequada pode causar falhas graves e comprometer a operação.
- Disjuntores Motor: Uma boa opção para motores menores (até 37kW), mas têm limitações em detectar desbalanceamentos e aquecimentos.
- Fusíveis: Oferecem menos sensibilidade e podem causar problemas de simultaneidade, resultando em operação por apenas duas fases.
Inversores de Frequência e Soft Starters: A melhor escolha para proteção avançada. Equipamentos modernos incluem proteção por imagem térmica do motor, detectando falhas como rotor bloqueado e desbalanceamento de tensão.
💡 Dica: O principal método de diagnóstico da “Saúde Elétrica” do motor é a Medição da Rigidez Dielétrica: Um método confiável, porém exige parada do motor. Usualmente é realizado entre 12 a 18 meses.
Figura – Comparações entre proteções no motor elétrico
🔧 Recomendação: Para máxima proteção, use inversores de frequência e softstarters com controle de corrente nas 3 fases para o monitoramento contínuo o desempenho. Somado a isso, a máxima proteção contra sobrecarga pode ser obtida com o uso de motores elétricos com sensores PTC incorporados nos
2. Aumentando a Confiabilidade e a Vida Útil
A confiabilidade de motores elétricos pode ser significativamente aumentada com a combinação de Especificação Técnica do Motor, Monitoramento Contínuo de sua condição de uso e o uso de acionamentos (inversores de frequência e softstarters) com imagem térmica da condição do motor.
Figura – Soluções para garantir a confiabilidade
Figura – Detalhes do Motor elétrico ABB NBR/IEC IR3 – Itens de série de um motor classe mundial.
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Aumentar a vida útil e a confiabilidade dos motores elétricos é fundamental para reduzir custos operacionais e maximizar a produtividade industrial. Investir em tecnologias como monitoramento contínuo, análise preditiva e ações inteligentes é a chave para prevenir falhas e melhorar o desempenho de seus equipamentos.
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